注塑模具的結(jié)構(gòu)形式和加工質(zhì)量直接影響塑料部件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。立式專(zhuān)用注塑機(jī)模具生產(chǎn)過(guò)程中存在許多各種缺陷。以下是幾種常見(jiàn)的故障解決方案。

澆口脫料困難：

 在注射成型過(guò)程中，澆口卡在澆口套內(nèi)，不易拔出。當(dāng)模具打開(kāi)時(shí)會(huì)出現(xiàn)裂紋損壞。另外，操作人員必須將銅棒的尖端從噴嘴上敲出，使其在脫模前松動(dòng)，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率。這種失效的主要原因是澆口錐孔的光潔度差和內(nèi)孔圓周方向上的刀痕。

也有材料太軟，使用一段時(shí)間后的錐狀"孔小端"變形或損壞，而噴嘴的球面曲率太小，導(dǎo)致柵極材料在這里產(chǎn)生鉚釘。門(mén)蓋的錐孔難以加工。應(yīng)盡可能使用標(biāo)準(zhǔn)部件。圓錐孔需要在RA0.4以下的地面。此外，還需要設(shè)置閘門(mén)拉桿或閘門(mén)頂出機(jī)構(gòu)。

導(dǎo)柱損傷：

導(dǎo)柱主要在立式專(zhuān)用注塑機(jī)模具中起引導(dǎo)作用，以確保芯和模腔的模塑表面在任何情況下都不會(huì)相互接觸，并且導(dǎo)柱不能用作受力構(gòu)件或定位構(gòu)件。在下列情況下，移動(dòng)和固定模具在注射過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生較大的橫向偏移力：（1）當(dāng)塑料部件的壁厚不均勻時(shí)，通過(guò)厚壁的流速很大，這里很大。 （2）塑料部分的一側(cè)是不對(duì)稱的，例如階梯式分型面的模具，相對(duì)側(cè)的相反壓力不相等。

動(dòng)、定模偏移：

由于各方向充填速度的不同，以及模具重量對(duì)大型模具充填的影響，導(dǎo)致了動(dòng)態(tài)和固定的模具偏移。在這種情況下，注射時(shí)會(huì)對(duì)導(dǎo)柱施加橫向偏移力，打開(kāi)模具時(shí)會(huì)刷壞導(dǎo)柱表面。在嚴(yán)重情況下，導(dǎo)柱會(huì)彎曲或被切斷，甚至無(wú)法打開(kāi)模具。為了解決上述問(wèn)題，在模具分型面上增加了一個(gè)高強(qiáng)度定位鍵。最方便有效的方法是使用圓柱鍵。導(dǎo)銷(xiāo)孔與分型面的垂直度是非常重要的。在立式專(zhuān)用注塑機(jī)加工過(guò)程中，將動(dòng)模和固定模夾緊在對(duì)中位置，在鏜床上一次完成鏜孔。這樣可確保移動(dòng)和固定?？椎耐亩?，并最大限度地減小垂直度誤差。另外，導(dǎo)柱和導(dǎo)套的熱處理硬度必須滿足設(shè)計(jì)要求。

動(dòng)模板彎曲：

注入模具時(shí)，模具腔內(nèi)的熔融塑料產(chǎn)生巨大的反向壓力，通常在600至1000kg/cm2之間。模具制造商有時(shí)不注意這個(gè)問(wèn)題，經(jīng)常改變?cè)瓉?lái)的設(shè)計(jì)尺寸，或者用低強(qiáng)度鋼板代替移動(dòng)模板。在頂部材料的模具中，由于座椅兩側(cè)距離較大，在注入時(shí)模板向下彎曲。因此，移動(dòng)立式專(zhuān)用注塑機(jī)模板必須使用高質(zhì)量的鋼。它必須足夠厚，可以切割出如a3這樣的低強(qiáng)度鋼板。如有必要，應(yīng)在移動(dòng)模板下設(shè)置支持列或支持塊，以減少模板的厚度并增加承載能力。